2016年6月，中国铁建中铁十五局集团物资有限公司杭黄项目部钢筋加工厂被业主授予“杭黄铁路标准化示范钢筋加工厂”的荣誉称号，并被作为标准化管理的一张名片推广给其他单位。那么，物资公司杭黄项目部钢筋加工厂在项目管理工作中是如何作为，如何打造成全线范围内标准化管理的名片呢？
加工厂建立之后，项目部就以“两必须、两不准”为基础，以“工厂化、机械化、专业化、信息化”为指引，全面推进“法人管项目”，成为集团公司管段内打造标准化管理标杆之花的一朵花瓣。
厂房建立工厂化
项目部是发挥公司专业优势，为各分部提供“集约化、工厂化、专业化”服务而设立的加工站点，也是公司着力打造作业标准化样板的一张名片。
2014年10月进场后，项目部就确定了符合自身特点的管理思路和“高起点谋划、高标准管理、高质量推进”的管理目标，并积极与线下各分部对接，围绕建立杭黄“钢筋集中加工”新模式做好前期各项准备工作。
厂房建设是当时的首要工作，制订方案初期，为了避免生产加工无法满足施工需要，投入与收益不成正比或者功能过剩、成本增加等情况，项目部对选址方案进行了详细的成本核算，在反复经过综合比较后，最终选择了租赁绩溪县5200㎡的闲置厂房和新建三阳县2400㎡的钢构厂房。之所以将租赁和新建两种方式组合使用，是因为这个综合规划最优，距离其他分部较近，符合施工线路运输需求，能保证全工期钢筋制品的供应，且建造成本和运输成本较低。
投入使用后，项目部根据“区域齐全，空间占满”的原则对厂房进行了详细合理的规划布置，根据具体需求设置了网片、钢架、钢筋笼、钢筋和格栅钢架5大类加工区，原料、半成品、成品3块存放区及废料堆放区，共9个区域。办公及生活区则紧邻钢筋加工厂，主要供项目部管理人员及钢筋加工工人住宿、生活。
对此，公司总经理助理兼项目经理周厚堂强调，“厂房的根本任务是为主体工程服务，所以在方案敲定时，我们是从全局的角度出发，综合考虑了开工前、运转中和收尾各个阶段可能发生的情况，并不是单纯的削减初期成本，而是保证投入的费用产生最大化效益。”
产品加工机械化
加工厂采取集中加工、配送和管理的工厂化生产供应模式组织生产，通过引进先进机械设备，直接与各劳务人员签订合同，为产品加工提供了“机械化”支撑。
加工厂由最初的“小打小闹”转变到后来的“高大上”，先后配置了钢筋笼滚焊机、钢筋网焊网机、数控立式钢筋弯曲中心、数控多功能钢筋弯箍机等自动化、半自动化加工设备共计83台，配备管理和技术人员5人，操作人员115人。机械设备引进后，在生产工艺方面有了质的提高，还减少了人为因素引起的产品质量问题，极大地提高了生产效率，生产效率比原先提高了60%～100%，人工成本比原先节约了30%～50%。
以弯曲钢筋为例。引进的数控立式钢筋弯曲中心有两个机头可同步立式弯曲，一次性可弯曲多根钢筋。项目经理周厚堂介绍设备时提到，“这台机器运行起来非常方便，两名工人就可操作，1个工作日可加工钢筋8吨左右，工人1天的工资约为200元，如果全靠人工手摇扳进行，先不说精度、误差等问题，完成同样数量的任务，至少需要再添加两名工人，也就是说，数控立式钢筋弯曲中心每天在人工费上节约400元。”
不仅如此，钢筋笼、格栅钢架等钢筋制品的加工，同样体现出加工厂的内在优势。物资供应负责人卢玉鹏说，“其实钢筋加工厂的作用更体现在对钢筋制品质量的控制上，这些先进的机械设备和施工工艺，在加工钢材过程中，对产品的长度、弯折角度和形状等都有很好的保证，从而使效益和质量得到双控，极大地提高了生产效率。”
生产组织专业化
为促进生产组织专业化，项目部抽调有丰富钢筋加工经验的技术人员组成管理骨干队伍，选择与有技术、有经验，会操作设备和有较强的责任心的工人签订劳务协议组成专业化的加工团队。
在组织生产的过程中，项目部根据加工种类划分了10个专业加工班组，班组中有许多年轻人，分别与经验丰富的老同志混编在一起，以老带新，共同发展、共同进步。同时由于钢筋笼工艺较复杂、需求量较大，项目部专门给加工厂配备了技术员负责钢筋笼的质检工作。
“我们制定了年计划、月计划、周计划，年计划是总的方向，月计划是对产品加工总目标的分解，周计划是实现目标的具体实施办法。”项目物资负责人卢玉鹏在介绍计划制定时谈道。在物资组织过程中，其他分部定期向项目部提供材料计划，由项目部汇总后集中供应，既保证了物资单价可控，又保证了材料质量可控。
在生产组织上，加工厂按照工序环节进行，备料、料检、下料、弯制、焊接、质检、储存、运输8个环节均有专项卡控，上道工序不合格，禁止进入下道工序，工班组长张毅提到，“加工时，我们完全按工艺流程放样下料→制孔、卷制→焊接成型→涂装→编号、质检。为了履行好这套工艺流程，在下料时，班组里的电焊工会复核材料的规格、材质是否合格，坚决不用有问题的原材料；在焊接时，完全按照要求烘干，遇见有大于等于4mm的管子对接，班组都设置好衬管，管子开坡口。”同时，项目部创立物资台账“收发追溯”制度，一旦出现原料不合格或者产品不合格的情况，都会登记在册，由负责人根据具体情况分析责任，可以做到加工过程的可追溯性。
在项目初始阶段，项目部加工好的产品运不出去，施工现场急用的钢筋拉不到现场的现象时有发生，不但影响了现场施工推进，还增加了加工厂产品存储压力。为有效避免产品库存积压、施工现场停工待料的现象，项目部挑选出责任心强、协调能力突出的同志担任专职调度，全面负责与施工现场的联系协调、运输车辆的货物配送工作，再选择一些技术过硬、经验丰富、责任心强的老职工组建了一支专业化运输配送队伍。生产高峰期时，这支运输配送队伍靠着5台运输车保障了各个分部的施工需求。
加工全程信息化
当前，互联网快速发展，网络信息化的发展为沟通交流提供了良好的平台，使人与人之间的沟通更加便捷，项目部也借此在材料采购、加工制作和产品配送等方面进一步提升工作效率。
为了保障与其他分部工作的及时无缝对接。从原材料采购计划，到钢筋成品/半成品加工计划，再到下料配料计划，最后到钢筋成品/半成品的配送，项目部制定了一套完善的管理制度，全程环环相扣、层层控制，并充分利用QQ、微信搭建工作交流平台，开拓群体相互交流新渠道，进一步减少工作流程，使钢材加工配送工作的开展和对接更为高效流畅，也使其他分部检验批基础资料的收集和编制更加及时准确。
值得一提的是项目部给所有钢筋制品接入了移动端入口二维码，只要拿着手机扫一扫，就可以直接打开想要了解产品的展示页面，包括加工工艺、技术参数和使用用途等信息全部一目了然。这也是项目部为了更好服务其他分部，给钢筋制品提供的一项补充说明功能。
从建厂到完工，杭黄项目部集中加工钢筋实际共计34600吨，产品质量合格率100%，杜绝了安全事故发生，作业标准化得到全面实施，为集团公司杭黄项目的顺利推进迈出了“重要一步”，也为“杭黄模式”的推广构建了“重要一环”。